生产计划（MRP）在ERP系统中的实现机制

在制造企业中，如何精准、高效地安排生产资源，是企业降低成本、提升交付能力的关键。ERP系统中的生产计划模块（MRP），正是实现这一目标的重要工具。

本文将带你了解MRP的基本原理、在ERP中的运作机制、常见功能以及企业落地实践，帮助你掌握从“订单”到“排产”背后的数字化逻辑。

一、什么是MRP？

MRP，全称为物料需求计划（Material Requirements Planning），是制造业中用于确定物料、零件和产品的需求时间与数量的核心管理方法。

其目标是：

在正确的时间

以正确的数量

准备好正确的物料

以满足生产和客户订单的需求

二、MRP在ERP系统中的位置

在ERP系统中，MRP模块通常与以下模块高度集成：

MRP是“生产中枢”，连接着供需两端，是实现业、产、供协同的关键桥梁。

三、MRP运作的核心机制

MRP在ERP系统中的核心逻辑可以概括为以下三步：

1. 需求分析（Demand Explosion）

系统根据销售订单或预测订单，结合BOM结构，逐层展开，分析出每一层零件和原材料的需求数量与时间。

举例：客户订购100台A产品，系统自动展开需要多少个B、C、D零件，并计算它们的需求时间。

2. 库存对比与净需求计算（Netting）

系统自动与当前库存、在途采购、在制品等数据比对，计算出真正短缺的物料数量，避免重复采购或生产。

3. 生成建议单据（Planning Proposals）

系统生成：

采购建议单（Purchase Requisition）

生产订单建议（Planned Order）

外协加工建议等

这些建议可由计划员审核后自动转为实际订单。

四、MRP常见功能详解

模拟运算（What-if） 模拟不同预测或订单场景下的产能影响

五、MRP系统的优势

精细化库存管理：避免多、少、错料

提升准交率：按时采购、按时生产

减少人工干预：提高计划自动化程度

快速响应客户需求：支持柔性制造

支持多工厂、多仓库、多语言协同

六、企业实施MRP的关键要点

准确的BOM数据

→ BOM的准确性直接影响物料展开的结果

实时库存与在制数据同步

→ ERP/WMS系统需与MRP无缝集成

合理的物料采购/生产周期设定

→ 决定排产是否可行

人员培训与计划文化导入

→ 系统只能辅助，人的理解与配合更重要

逐步推行，从主品到全品类

→ 避免“全开全乱”，可先从关键产品试点

七、适用企业举例

制造业（电子、机械、家电、玩具）

OEM/ODM企业（有大批量生产需求）

多SKU、多物料依赖的工厂

需要准时交付、控制库存成本的企业

MRP不是一个“神奇算法”，而是企业规范化生产管理的体现。它不是让计划员消失，而是让他们更聚焦于高价值判断。